...А РУБЛИ-ТО ПОД НОГАМИ
Переход
на принципы полного хозрасчета, самофинансирования и самоокупаемости ставит перед руководителями предприятий и трудовыми коллективами немало проблем. Большей частью их можно и нужно решать сразу, немедленно, но есть вопросы, которые требуют уже сейчас думать о следующей пятилетке. Не секрет, что в последние годы многие предприятия работали на износ. Требования министерств и ведомств — план любой ценой — заставляли руководителей думать только о сегодняшнем дне, надеясь, что когда-нибудь министерства вернут взятые у предприятий средства. На этом и строились программы технического перевооружения на двенадцатую пятилетку. Но вот оказалось, что деньги нужно заработать самим, а возможности для этого есть не у всех.
Многие предприятия из-за низкой рентабельности производства и отсутствия средств повысить ее в силу различных обстоятельств (необеспеченность в достаточном количестве дешевым сырьем, отсутствие современного оборудования) в новых условиях просто не смогут существовать. Поэтому коллективы и руководители этих предприятий должны поставить перед собой и вышестоящими организациями вопрос: «Что же делать?» Либо закрывать нерентабельное, небезопасное производство и переходить на новое, либо изыскать средства на реконструкцию, поднимать уровень рентабельности предприятия в целом, организовать параллельно существующему высокорентабельное дело.
Перед такой проблемой стоит сейчас и Медвежьегорский канифольно-экстракционный завод. Анализ сегодняшнего состояния предприятия и путей его развития как в экономическом, так и в техническом отношении показывает, что перспективы нет. Уже в 1988 году из-за снижения цены на канифоль, вырабатываемую заводом, предусматривается дотация в 308 тысяч рублей.
Учитывая предстоящее повышение цен на сырье и необходимость затрат на реконструкцию производства для обеспечения его безопасности, считаем, что к 1990 году производство экстракционной канифоли будет убыточным. Значит, завод следует переориентировать на другое высокорентабельное, основанное на передовой технологии производство, с учетом нужд лесного комплекса Карелии.
«Кареллеспром» и наш завод вошли в Минлесбумпром СССР с. предложением о перепрофилировании Медвежьегорского КЭЗа на производство древесностружечных плит, целлюлозы, кормовых дрожжей, переработку древесной зелени, на выпуск другой продукции. Какое из направлений целесообразнее, покажет технико-экономический расчет, который ЦНИЛХИ выполнит в первом полугодии.
Специалисты и руководство предприятия считают, что завод должен начать освоение технологии переработки древесной зелени сначала на хвойно-витаминную муку для нужд агропрома, а с 1989— 1990 годов организовать более глубокую и комплексную ее переработку независимо от будущего профиля. Подобные технологии освоены в Латвии, Эстонии, Ленинградской области и других местах.
В 1984 году ЦНИЛХИ разработал предложения по переработке зелени ели и сосны для Архангельской области, доказал высокую экономическую эффективность этого производства. Разработкой комплексов и изготовлением отдельного оборудования по переработке древесной зелени занимается НПО «Силава» в Латвийской ССР.
По данным печати, в действующих производствах из одной тонны хвойной зелени можно получить товарной продукции на сумму от 500 до 1200 рублей с рентабельностью более 80 процентов. На сегодня освоено получение семи видов продукции для парфюмерии, медицины, сельского хозяйства. Такой глубокой переработкой древесной зелени не занимается ни одна страна в мире. В дальнейшем имеются перспективы переработки древесной коры по той же технологии.
Мы ознакомились с технологией производства в НПО «Силава» и действующим цехом в латвийском городе Стренчи. Технологические процессы для специалистов нашего завода трудности не представляют, так как в основном они те же, что и при переработке осмола, — дробление, экстракция, разделение водных и бензиновых растворен, отгонка в кубах и т. д. Степень опасности производства гораздо ниже, так как в обороте находится в пятнадцать раз меньше бензина. Промышленные стоки практически отсутствуют из-за наличия оборотного водоснабжения.
По нашей оценке, затраты на организацию производства по переработке 10—16 тысяч тонн хвои (10—15 миллионов рублей товарной продукции) не превысят пяти миллионов рублей и окупятся в течение двух-трех лет. Выпускаемое НПО «Силава» оборудование позволяет перерабатывать сучья, вершины и отдельные мелкие деревья с получением зеленой массы для экстрагирования или выработки хвойно-витаминной муки, щепы для гидролиза или производства древесностружечных плит и топлива для котельной. Таким образом, помимо выработки лесохимической продукции, данная технология может дать дополнительное сырье для других производств и позволит полностью использовать лесосечные отходы,
Завод намерен осваивать новую безотходную технологию. Руководство «Кареллеспрома» нас поддерживает, теперь слово за комплексными леспромхозами: захотят ли они заготавливать хвою? Или и эту проблему нам придется взять на себя? К примеру, коллектив цеха в Латвии добывает сырье сам. Он располагает для этого необходимой техникой и людьми, доплачивает леспромхозовским сучкорубам за аккуратное складирование веток.
Сегодня утилизация лесосечных отходов является прямыми затратами, которые ложатся на себестоимость древесины. Их заготовка повысит эффективность производства и даст дополнительную прибыль леспромхозу. А это главная цель в новых условиях хозяйствования. С учетом объема заготовок только Медвежьегорский комплексный леспромхоз может дать не менее пяти тысяч тонн хвои в год.
Так долго ли мы будем топтать ногами, сжигать в кострах рубли, которые сегодня нам очень нужны?
Г. ГУЛИЕВ, главный инженер Медвежьегорского канифольно-экстракционного завода.
Газета "Ленинская Правда", № 21(20392), вторник, 26 января 1988 года , Цена 3 коп.
Статья оптимизирована для публикации издательским домом "Гелион"